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25/01/2009 - 07h03

Crise também afeta fornecedores, que tentam acompanhar mercado de automóveis

Da Auto Press
Na variação de humores da crise financeira global, as atenções se concentraram na ponta da produção. Ou seja, nas indústrias de bens de consumo duráveis, como as montadoras de automóveis. Mas o restante da cadeia produtiva também está no turbilhão. Fornecedores automotivos vivem uma montanha russa. Afinal, outubro e novembro últimos registraram quedas acentuadas nas vendas, suspensão de turnos e férias coletivas para reduzir os estoques de carros nos pátios. Em dezembro, uma "canetada" governamental reduziu o IPI e fez as vendas brasileiras reagirem no apagar das luzes de 2008. Nessa gangorra, os fornecedores tiveram de se adequar.

Ilustração: Afonso Carlos/Carta Z Notícias


"Na recente crise, em geral se estabelece um prazo de antecedência para a variação de escala. Isso consta no contrato de fornecimento", explica Edson Orikassa, diretor e membro da Comissão Técnica da AEA (Associação de Engenharia Automotiva).

ACELERADAS
- Cerca de 65% dos fornecedores "just-in-time" da Fiat têm fábricas em um raio de 150 km a partir da fábrica da marca italiana em Betim (MG).
- Todo fornecedor de fabricante de automóveis é obrigado a ter um certificado de qualidade ISO TS 16.949.
- O ISO TS 16.949 é um conjunto internacional de normas que regula da qualidade do processo de produção à logística de fornecimento e relação entre fornecedor e cliente.
- A Magneti Marelli fornece componentes de injeção eletrônica para 100% da linha de modelos flex da Ford, para 90% da linha geral da Fiat e para 60% da produção total da Volkswagen.
- A base dos sistemistas da General Motors em Gravataí fica a uma distância média de 500 metros da fábrica gaúcha.
- A Toyota, nos Estados Unidos, foi uma das pioneiras na adoçãode fornecedores próximos às linhas de montagem.
De qualquer maneira, os fornecedores precisam atender as encomendas. Por esta razão, é praxe os produtores de componentes e autopeças trabalharem com uma margem de segurança, que varia entre 10% e 15%. "A partir disso, requer um prazo. Nem todas as peças são brasileiras, principalmente no setor eletrônico. A retomada da produção tem de existir, mas não consegue ser da água para o vinho. É uma dança bem difícil que tem de ser dançada", diz Flavia Piovacari, diretora de Operações da SAE Brasil (Sociedade de Engenheiros da Mobilidade).

Para se ter um exemplo de como a oscilação nas vendas atinge o setor de fornecedores, tomamos o exemplo da Magneti Marelli Powertrain. Em agosto, a empresa montou um plano de entrega para seus clientes com o objetivo de atender ao aumento da demanda e da produção de automóveis, para isso, a empresa ampliou os turnos de produção e programou turnos de horas extras. Tudo antes da reviravolta provocada pela crise.

"Chegou novembro, tivemos de cortar pela metade o programa. Corta hora extra, faz adequação de estoques, dá férias coletivas, remaneja pessoal. O fornecedor tem de arrumar essa flexibilidade", reconhece Eduardo Campos, gerente comercial da Magneti Marelli Powertrain.

PEÇA CERTA, NA HORA CERTA
E, em uma época em que os contratos entre fornecedores e montadoras são quase matrimoniais e os fabricantes de automóveis só querem saber de estoques mínimos, essa flexibilidade se faz mais do que necessária. Tanto que os atuais meios de produção privilegiam a logística sem acúmulo de componentes. Como o "just-in-time". Nele, as linhas de montagem dos fornecedores são uma extensão das montadoras. Quando a fábrica de veículos recebe a encomenda de um carro, o modelo entra na linha e o fornecedor recebe a informação em sua fábrica. A partir daí, o fabricante do componente tem de fazer a peça e entregá-la no momento em que o carro estiver na parte da linha em que deve receber aquela peça, o que elimina para as montadoras os custos de estocagem.

PRODUÇÃO AJUSTADA

  • AFP

    Com produção em série (acima), Henry Ford massificou a produção (e a demanda) de automóveis.

  • Divulgação

    Sistema Toyota de Produção, simplificou a linha de fabricação, ajustando produção à demanda para evitar excessos e perdas.

  • AFP

    Métodos sistemistas entregam módulos de componentes no ponto da produção em que eles são necessários; é o que ocorre na GM de Gravataí, por exemplo.

Pela complexidade da operação, os fornecedores classificados como "just-in-time" são considerados estratégicos. "Para trabalhar just-in-time tem de haver confiança, pois são volumes e uma complexidade muito grandes. É uma relação muito estreita e forte", ressalta Osias da Silva Galantine, diretor de compras da Fiat. O mesmo ocorre com módulos de sistemistas, onde os fornecedores compartilham espaço e investimentos dentro da fábrica de automóveis, montam os componentes ao lado da linha e a entregam prontas. "Nenhum dos dois tem estoque de produtos prontos, apenas das peças do produto. Assim, peças com grande valor agregado não são estocadas. Se houver um erro com uma peça, não haverá um grande volume de peças fabricadas", exemplifica Paulino Varela, diretor de manufatura da fábrica da GM em Gravataí (RS).

Mas o estoque zerado é quase utopia. As marcas têm de se proteger de imprevistos e ter uma margem de segurança em relação a componentes estratégicos. Só que em volumes bem menores para, em média, três dias.

"Quando se fala em just-in-time, muita gente pensa em estoque zero, o que não é verdade. Na realidade é necessário produzir o produto certo na hora certa e determinar o estoque mínimo para todos os itens", faz coro Orikassa, da AEA.

LINHA DO TEMPO
A história da produção do automóvel revela uma busca incessante por logísticas cada vez mais racionais, enxutas e dinâmicas. Invariavelmente, cada inovação em sistemas de fabricação trazia um novo líder para o mercado de automóveis. Começou com a produção em série de Henry Ford com o Model T na década de 10 do século passado, em uma época onde os veículos eram feitos artesanalmente. Depois, a General Motors tirou a liderança da rival conterrânea Ford ao ampliar sua gama de modelos através de inúmeras marcas e popularizar o intercâmbio de peças entre diferentes automóveis.

Nos anos 60, foi a vez da Toyota inovar a linha de montagem com o "just-in-time". O fornecedor entregava as peças prontas no momento em que o carro estava na esteira de produção. O método otimizou a logística das fábricas, reduziu custos, desperdícios e, principalmente, estoques. A partir daí, variáveis do "just-in-time" começaram a surgir e a serem seguidas por outras marcas no mundo. Coincidência ou não, no ano passado a Toyota desbancou a liderança global de 73 anos da General Motors no mercado automobilístico.

CONHEÇA OS PRINCIPAIS MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE AUTOMÓVEIS
Produção em série - Coube a Henry Ford o mérito de ter massificado a fabricação de automóveis. O modelo de produção seguia os parâmetros ditados pela administração científica, criada pelo engenheiro Frederick Taylor. Essa vertente buscava a melhor eficiência através da programação e controle do tempo necessário para a execução de cada tarefa.
A esteira rolante da linha de montagem foi adotada na fábrica de Highland Park, no Estado de Illinois, nos Estados Unidos, em 1913, diminuindo pela metade o tempo necessário para a montagem de cada veículo: de 12 horas e 30 minutos para 5 horas e 50 minutos.
A esteira percorria o chão de fábrica sem parar, passando por cada operário em um posto fixo, ao qual cabia a realização de uma única tarefa repetitiva -- tal qual retratava o filme "Tempos Modernos", de Charles Chaplin.
As decisões eram tomadas de cima para baixo, com uma hierarquia rígida, sem ligação entre os escalões superiores e os operários. A produção era do tipo verticalizada, em que o fabricante produzia todos os materiais e componentes utilizados. A alta evasão do trabalho, problemas trabalhistas e a baixa qualificação profissional dos funcionários foram alguns dos problemas que caracterizaram o modelo fordista.
A padronização de um veículo único, o Ford T, ofertado apenas na cor preta desde 1914 -- a que secava mais rápido --, começou a perder fôlego pela defasagem tecnológica. E o modelo saiu de linha em 1927.
Intercâmbio e diversidade - A General Motors ganhou mercado com uma pluralidade de modelos oferecidos na década de 1920 através de suas diversas marcas. A GM introduziu também o conceito de carro do ano, que estimulava o consumo com base em renovações periódicas da gama, o que diminuiu o ciclo de vida dos modelos. Além disso, o grupo norte-americano introduziu a intercambialidade de peças entre os produtos em sua linha de montagem. Ou seja, diferentes carros usavam componentes similares.
Modelo asiático - Após a 2ª Guerra Mundial, que devastou os parques industriais dos países vencidos, outro modelo de produção começou a ganhar forma nas mãos de um fabricante nipônico: a Toyota. Dada a escassez de mão-de-obra, o exíguo mercado consumidor e a dificuldade de obtenção de matérias-primas, o modelo da Ford não poderia ser aplicado à realidade japonesa.
Para se adaptar aos contratempos do período, a Toyota adotou um sistema mais enxuto com fornecedores "just-in-time". O novo modelo agregou uma organização produtiva mais flexível com estoques reduzidos. As vantagens em economia de escala, rentabilidade e menor desperdício, levou a difusão do Sistema de Produção da Toyota, que, em poucos anos, foi adotado pela grande maioria dos fabricantes automotivos.
Condomínio industrial - É um dos métodos de organização classificados como sistemistas. Os fornecedores de componentes trabalham em uma área dentro do próprio parque industrial da montadora, como em um condomínio. Esses sistemistas com grande experiência atendem por módulos, como de rodas montadas com pneus.
Os conjuntos fornecidos são entregues ao fabricante em determinados pontos da própria linha de montagem, como ocorre na fábrica da General Motors em Gravataí, no Rio Grande do Sul.
O fabricante permanece como responsável pela montagem do veículo e pela produção de partes centrais, como a carroceria, pintura e conjunto motor/câmbio.
Todo o processo é administrado no modelo just-in-time, em que os conjuntos são produzidos e entregues apenas quando é realizado os pedidos por determinados modelos.
Consórcio modular - Outro tipo de produção com sistemistas. Em um consórcio, o fornecedor utiliza as instalações do fabricante e divide os custos em uma área individual mas não segregada que, em geral, é construída em parceria. Essa parceria de investimentos diminui o montante e riscos do fabricante no negócio.
O produto final é dividido em partes -- módulos --, pelas quais serão responsáveis determinados fornecedores.
Os conjuntos fornecidos são montados no veículo pelo próprio fornecedor, como no sistema implementado pela Volkswagen Caminhões e Ônibus em sua unidade em Resende, no Rio de Janeiro. A responsabilidade final pelo produto é do próprio fabricante.
Os funcionários das diferentes empresas são unificados em termos salariais, sindicais e em relação à jornada de trabalho. O sistema promete maior integração, produtividade e flexibilidade.


(por Fernando Miragaya e Julio Cabral)

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